برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات نت

16 آگوست برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات نت

با توجه به اهمیت مدیریت تعمیر و نگهداری ماشین آلات در سوددهی پروژههای عمرانی و راهسازی، هدف پژوهش حاضر، مقایسه سه روش مدیریت نت اصلاحی، نت پیشگیرانه و نت پیشگویانه میباشد.

در زمینه مدیریت نت ماشین آلات، محققان پژوهش های زیادی انجام داده اند که اغلب این پژوهش-ها به پیادهسازی یکی از روشهای مدیریت نت پرداخته اند.

اما مدیریت نت، زمانی موثر است که روشی مناسب با نوع پروژه انتخاب شود. به همین دلیل پژوهش حاضر به مقایسه سه روش مدیریتی و انتخاب موثرترین روش میپردازد.

فرسایش و خرابی قطعات یک ماشین خصوصا قطعات متحرک، اجتناب ناپذیر است و نیاز به تعمیر و یا تعویض دارند حتی مواد مصرفی مثل روغن ها و یا گریس ها پس از مدتی خاصیت اصلی و کاربری خود را از دست داده و احتایج به تعویض دارند و سرویس و تعمیر منظم، موجب حفظ وضعیت ماشین در شرایط کاری و عملیاتی است.

انجام عملیات تعمیراتی پس از وقوع شکستگی و خرابی در ماشین آلات موجب توقف عملیات تولیدی می گردد.

که زیانها و هزینه ناشی از این توقف بمراتب بیشتر از تعمیر ماشین آلات مربوطه می باشد.

در نتیجه ایجاد سیستمی که بتواند از شکستگی و خرابی ماشین آلات جلوگیری کند لازم و ضروری است. این سیستم علاوه بر افزایش راندمان تولیدی دستگاه، باعث کاهش زیان های ناشی از توقف کار، به حداقل ممکن می شود.

در بررسی تئوری سیستم های تعمیر نگهداری به این نتیجه میرسیم که هر کدام از آنها دارای فرایند مختص به خود هستند، که با وجود تشابهات کمی که دارند دارای اختلافات زیادی در ماهیت عملیاتی و اجرایی دارند.

 

مشهورترین روش‌های نگهداری و تعمیرات

تعمیر و نگهداری اصلاحی  Corrective Maintenance:

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکستBreakdown Maintenance:

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه preventive Maintenance : PM

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (مراقبت وضعیت Predictive Maintenance PDM:

نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع Total Productive Maintenance : TPM

نگهداری و تعمیرات ناب Lean Maintenance:

با توجه به تشریح انواع سیستم های نگهداری و تبیین مزایا و معایب هر کدام و مقایسه ای که در قسمت قبل انجام شد به این نتیجه میرسیم که با اجرای روش های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و پیش نگر و پیش گستر به تنهایی نمی توان حذف نقاط ضعف و ارتقاء کیفیت خروجی سیستم را انتظار داشت.

برای نیل به این هدف باید به تعمیرات و نگهداری جهت داد به عبارت بهتر بایستی تعمیرات هر دستگاه دارای روند مشخص و مدونی باشد و همواره از یک روش معین و جهت دار تبعیت نماید.

این سیستم را با نام نگهداری و تعمیرات جهت دار Oriented Maintenance می‌شناسند که تلفیقی است هوشمندانه و جهت دار از 4 سیستم موجود BM-PVM-PDM-PAM که به عنوان برترین و کارآمد ترین سیستم نگهداری شناخته شده است.

برای اجرای تعمیر و نگهداری جهت دار بایستی مراحل خاصی را طی نمود که این مراحل بصورت منحصر بفردی با یکدیگر در ارتباط می باشند.

مراحل اصلی این روش عبارتند از :

– 1تهیه ساختار و داده های دستگاه (تعریف دستگاه )
– 2 تهیه مدل عملیاتی و کاربردی از دستگاه
– 3 مشخص کردن شرایط مطلوب دستگاه
– 4 مشخص کردن و شناسایی شرایط واقعی دستگاه
– 5 مقایسه شرایط مطلوب با واقعی
– 6 عیب یابی
– 7 تجزیه و تحلیل نقاط ضعف
– 8 بهینه سازی و حذف نقاط ضعف دستگاه

اولین قدم جهت اجرای عملیات نگهداری و تعمیرات جهت دار

تشریح و تعریف ساختار دستگاه و داده های آن می باشد. مرحله بعدی تهیه مدل عملیاتی و کاربردی از دستگاه می باشد. مدل عملیاتی دستگاه نشان‌دهنده ارتباط داخلی بین تمام واحدهای مورد نیاز دستگاه، جهت انجام یک کار می باشد.

این مدل نقطه شروعی برای نصب یک سیستم عیب یاب کارآمد بوده و مبنایی برای تعریف شرایط دستگاه و تجزیه و تحلیل نقاط ضعف آن می باشد. ویژگی های مورد نیاز جهت توصیف شرایط مشخص بایستی در این مدل تعریف گردد.

در مرحله بعد، بایستی شرایط مطلوب براساس مدل عملیاتی تعریف و شرایط عملیاتی مربوط به آن تهیه گردد.

برای این منظور لازم است مشخصات و پارامترهای معین برای شرایط مختلف دستگاه، تعریف گردد تا امکان تشخیص بین شرایط مختلف و با جزئیاتی که تعریف می شود، میسر گردد.

پس از تعریف مشخصات مربوط به توصیف شرایط، مرحله بعدی تعیین مقادیر برای هر یک از وضعیت های عملیاتی دستگاه و کمیت های مورد نظر می باشد. در این مرحله لازم است تلرانس ها مجاز هریک از کمیت ها، مشخص و معین گردد.

در قسمت بعدی جهت شناسایی شرایط واقعی بایستی روش ها و ابزارهای اندازه گیری مناسب انتخاب گردد. ویژگی ها و مشخصات واقعی از مقادیر اندازه گیری شده بدست می آیند.

جهت ارزیابی وضعیت فعلی دستگاه، مشخصات و ویژگی های واقعی با مقادیر و شرایط مطلوب مقایسه می‌گردند. درصورتیکه شرایط غیرمجازی مشخص شود، مرحله عیب یابی آغاز شده و نوع عیب، محل آن و علت آن مورد بررسی قرار می گیرد.

به این ترتیب می توان عمر باقیمانده قطعه و یا دستگاه را پیش بینی نمود و دستور العمل هایی برای بهره برداری از دستگاه و روش های تعمیر و نگهداری آن تدوین نمود.

این داده ها (مقادیر واقعی ) و داده های قبلی می توانند روند سلامت و یا خرابی دستگاه را نشان داده و به شناسایی و تجزیه و تحلیل نقاط ضعف دستگاه کمک کنند.

هدف از بهینه سازی، حذف هر گونه نقطه ضعف شناسایی شده می باشد. به این ترتیب کارایی دستگاه، کیفیت محصول دستگاه و قابلیت تولید دستگاه بهبود یافته و درضمن هزینه های نگهداری نیز کاهش پیدا می کند.

با اجرای نگهداری و تعمیرات جهت دار می توان به منافع و مزایای زیر نائل گردید :

1- استفاده از حداکثر عمر مفید دستگاه

2- افزایش راندمان زمانی دستگاه

3- جلوگیری از تعمیرات، باز و بسته کردن بی مورد قطعات دستگاه

4- اجرای برنامه لازم جهت تعمیرات

5- افزایش قابلیت اطمینان و عملکرد دستگاه

6- کاهش نظارت مستمر بر وضعیت دستگاه بواسطه استفاده از تجهیزات ایمنی و همچنین افزایش ایمنی کاربر و محیط

7- افزایش آگاهی و اطمینان از محصول نهایی از لحاظ کمی و کیفی. برای هر دستگاهی که احتیاج به نگهداری و تعمیرات داشته باشد، دستورالعمل عملیات نگهداری و تعمیرات جهت دار، جهت تضمین کارایی قابل اعتماد و مناسب، مورد نیاز می باشد.

روش یاد شده پس از طرح و اجرا بر روی دستگاه بر روی دستگاه مورد نظر، بایستی بارها مورد اصلاح و بهینه سازی قرار گیرد تا در هر زمان عملکرد نگهداری و تعمیرات بهتر از زمان قبل گردد. تنها دراین حالت است که روش نگهداری و تعمیرات موفق و کارآوری حاصل می گردد.

انواع سیستم های تعمیراتی

نقش قسمت تعمیر و نگهداری تنها تعمیر دستگاه های خراب نمی باشد بلکه باید مرتباً در فواصل مشخص دستگاه ها را بازدید کند, روغنکاری نمائید, صورت لوازم یدکی و احتیاجات را تنظیم نموده و برنامه های تعمیرات اساسی و تعمیرات غیر اساسی را پی ریزی کند. تمام این عملیات را به نحوی انجام دهد که مزاحمتی برای جریان تولید پیش نیاوردیا بحداقل پیش بیاورد .

کیفیت و ظرفیت کارکنان قسمت تعمیرات باید تا حدی باشد که قسمت بتواند وظایف خود را حتی در شرایط مشکل زیادی کار نیز تحمیل کند.

تنظیم های عادی دستگاه را انجام دهد, به تعمیرات اساسی و غیر اساسی دستگاه ها برسد بالاخره اگر تغییر در محل و جابجا کردن ماشین نیز پیش بیاید آنرا نیز انجام دهد.

حالت ایدآل آن است که اصولاً خرابی پیش نیاید و خواباندن دستگاه ها جز آنچه در برنامه کلی پیش بینی گردیده لازم نشود, بدون شک رسیدن به این حالت ایده آل امر بسیار مشکل و در بعضی مواقع غیر ممکن است. برای رسیدن به حالت ایده آل فوق و هدف های تعمیر و نگهداری روشهای مختلفی متداول است که ذیلاً بشرح تعدادی از آنها می پردازیم.

روش های تعمیر و نگهداری

1- روش جانشین کردن سرمایه

در این حالت یک ماشین یا دستگاه یدکی برای هر دستگاه در کارخانه موجود است که به مجرد خراب  شدن دستگاه اولی, دستگاه یدک جانشین آن می گردد.

2- تعمیرات خرابی

در این روش از ماشین یا دستگاه بدون رسیدگی زیاد آنقدر کار می کشند تا ماشین از کار بیافتد و وقتی که از کار افتاد تعمیر آن را شروع می نمایند و به معنی دیگر آنکه برای پیش گیری از خرابی یا از کار افتادن دستگاه هیچ یا تقریباً هیچ فعلیتی انجام نمی شود.

3- روش تعمیرات پیش گیری

بطور کلی می توان این روش را بهترین و سالمترین نوع تعمیرات دانست و این روشی خواهد بود که ما توصیه و رویش بحث خواهیم کرد. در این روش با پیش بینی هایی که بعمل می آید از بوجود آمدن خرابی ها از فبل جلوگیری می شود.نه آنکه به انتظار خوابیدن دستگاه و بعد عملیات تعمیر را شروع نمائید.

در این روش می بایست ابتداء مبادرت به استخراج دستورالعمل های تعمیراتی در فواصل زمانی تعیین شده توسط کارخانه سازنده نمود  سپس طبق آن عمل کرد.

4-  تعمیرات برنامه ای

بطور کلی و بعنوان یک اصل مسلم باید گفته شود. برای اینکه از یک دستگاه تولیدی بتوان کار بدون دردسر انتظار داشت در فواصل معینی از آن بازدید و تعمیر اساسی یا تعویض قطعات بعمل آید.

روی تجارب کار می توان فواصل چنین بازدید و تعمیرات را برای کار کردن بدون دردسر هر دستگاه را تعیین کرد.

5- روش تعمیرات تولیدی

بطوریکه دیده شد تعمیرات پیشگیرانه مستلزم بازدیدهای دائمی و نگهداری منظم است که من غیر مستقیم هزینه های نسبتاً سنگین برای تعمیرات کارخانه ببار می آورد

در اینجا روش دیگری بنام تعمیرات تولیدی وجود دارد که در این روش در مورد تنها قسمتی از ماشین آلات و وسایل کارخانه که کار منظم و دقیق آنها جنبه حیاتی برای تولید دارد تعمیرات پیشگیری عمل می شود و در مورد سایر دستگاه ها تعمیرات برنامه ای انجام می شود.

6- روش تعمیرات خرابی

همانطوری که قبلاً ذکر شد در این روش دستگاه بدون انجام بازدید یا تعمیرات دوره ای کار کرده و هرگاه که به هر علتی از کار افتاده اقدام به تعمیر آن می شود.

با توجه به اینکه انجام تعمیرات پیشگیری تعداد تعمیرات خرابی هر دستگاه را بطور قابل ملاحظه ای پائین آورد ولی هرگز بکلی این نوع تعمیرات را از بین نخواهد برد.

حالات مختلفی که سبب توقف دستگاه و انجام عملیات تعمیراتی را باعث میشود عبارتند از  :

1- حالتی که ماشین یا دستگاه به هر علتی از کار افتاده است.

2- حالتی که ادامه کار ماشین خطراتی برای جان کارگر داشته باشد.

3- حالاتی که با تجربه قبلی می دانیم حالتی از خرابی قریب الوقوع دستگاه است و یا در

صورت ادامه کار به سایر قسمتهای دستگاه زیانهائی می رساند.

4- حالتی که میتواند در کیفیت تولید تاثیرات بسیار نامطلوبی داشته باشد.در صورت بروز چنین حالاتی مسئول کارگاه با پرکردن فرمی بنام فرم” درخواست انجام تعمیرات“ و ارسال آن به دفتر تعمیرگاه خرابی دستگاه را اطلاع و تقاضای برطرف کردن نقش آنرا می نماید.
همچنین در این زمان کارت قرمز رنگ ” در دست تعمیر“ را به دستگاه آویزان نموده که از روشن نمودن یا بکار انداختن آن بطور اشتباه جلوگیری شود.

در این مقاله سعی شده است از یک زاویه جدید به اهمیت بکارگیری روشهای نوین نگهـداری وتعمیرات ماشین آلات در پروژه های عمرانی نگریسته شود.

ارزیابی کلی از وضعیت پروژه های بزرگ عمرانی در کشور به وضوح فقدان نگرش و رویکرد علمیبه مقوله کنترل و مدیریت پروژه را نمایان خواهد ساخت .

بطور یقین نگرش پیمانکارانه به کنتـرل پروژه بجای نگرش مهندسی یکی از عوامل مهم افت محسـوس بهـره وری و در نهایـت افـزایشقیمت تمام شده پروژه های عمرانی بزرگ میباشد .

در ایـن مقالـه فقـر موجـود در سـازماندهی ماشین آلات عمرانی در کارگاهای ساختمانی بعنوان یکی از شاخص های بارز عدم وجـود رویکـردعلمی و کارشناسی در کنترل و مدیریت های پروژه های عمرانی مطرح شده است.

با توجه به تنگناهای موجود در زمینه سود دهی اجرای پروژه های بزرگ عمرانی کشـور’ کـاهش هزینه های ناشی از ماشین آلات بعنوان یک راه حل مناسب جهت افـزایش بهـره وری و در نتیجـه سود دهی قابل تامل میباشد.

برای افزایش بهره وری ماشین آلات و کاهش هزینه های راهبری آنهااستفاده از متدهای نوین نگهداری و تعمیرات اجتناب ناپذیر مینماید.

روش مراقبت وضعیت از طریق آنالیز روغن CONDITION MONITORING به عنوان یـک تکنیک برتر’ موثر و ساده’ قطعا پاسخ مناسبی به دغدغه های مدیران پروژه ها در زمینه مدیریت وراهبری مناسب ماشین آلات میباشد .

براساس بررسی های بعمل آمده در شرکتهای عمرانی عمدتا چهار عامل اساسی زیر باعث ورشکسـتگی ها ی مالی میشوند

۱ –     مشکل نقدینگی

۲-      عدم برآورد و کنترل صحیح هزینه ها

۳ –     نارسائی در حسابداری هزینه ها

۴-      ضعف مدیریت

جهت رفع زیانهای مالی ناشی از سه عامل نخست فوق الذکر میبایست با کنترل دقیق پـروژه ومحاسبه واقعی هزینه ها و تلاش کارشناسی شده در راستای تقلیل هزینه ها و با یک نگرش کاملا علمی ومستند بر اطلاعات واقعی’کار را به انجام رساند .

برآورد هزینه یک پروژه عبارت است از تعیین کل هزینه ای که باید مطابق با برنامه و مشخصـات فنی، برای انجام کار عمرانی صرف شود.

هزینه هایی که در این مورد باید درنظر گرفته شود عبارت اند از:

هزینه نیروی کار، ماشین آلات ’ مواد’ قراردادهای فرعی ’ خدمات و هزینه های غیر مستقیم . البته هزینههای یک پروژه و پیشرفت آن در عین حال مقایسه ای بین کارکرد برنامه ریزی شده و واقعی نیز میباشد.

هدف اصلی کنترل هزینه پروژه حداکثر کردن سود در عین تکمیل به موقع پروژه با کیفیت قابل قبول است.

در بررسی علل سود دهی پروژه های عمرانی ’ بخصوص سد’ کاملا“ محرز شـده اسـت کـه دربسیاری از کارگاه ها (بخصوص کارگاهها دولتی) ماشین آلات گران قیمت عمرانی به دلیل بـی تـوجهی درمراقبت ، عدم سرویس دهی به موقع ، ضعف پشتیبانی و کمبود قطعات یدکی’ در دوره های نسبتا“ طولانی بلا استفاده می مانندکه خود سهم مهمی در افزایش هزینه های طرح و مدت اجـرای پـروژه دارد .

وضـعیت ماشین آلات در بخش خصوصی به دلیل عدم وجود مشکلات ادا ری و قوانین دست و پاگیر به طور نسـبی بهتر است.

شایسته است شرکتهای پیمانکاری آماری از بازده واقعی ماشین آلات بکارگرفته شده در پروژهها را ثبت و با استانداردهای پذیرفته شده مقایسه کنند.

در برآورد اقتصادی اجرای پروژه های ساخت، معمول است که هزینه کل را مجمـوع سـه هزینـه تجهیزات ، مصالح و نیروی انسانی می دانند، اما بدلیل وجود یک مرزبندی معین ولـی پنهـان در هزینـه تجهیزات، لازم است هزینه اجرا به چهار بخش تقسیم شود :

الف – هزینه سرمایه ای و استهلاک ماشین آلات

ب- هزینه راهبری و نگهداری ماشین آلات

پ- هزینه تهیه و مصرف مصالح

ت- هزینه نیروی انسانی٢

کارهای عمرانی گسترده ای که در سطح کشور انجام می گیرند عموما“ شامل پروژه های عظیم سدسازی، تونل و کانال انتقال آب، تسطیح اراضی و کارهای ساختمانی مانند مجتمع سازی تجاری و مسکونیمی باشد که تقریبا“ در همگی آنها ماشین آلات بعنوان فاکتور و عامل تعیین کننده مطرح می باشد.

در همین خصوص باید طبق برنامه و اصول نسبت به تعمیر و نگهداری ماشین آلات پرداخت و این بخش مهم را حائز اهمیت قرار داد.

گروه صنعتی ماشین توزین یکی از مجموعه های صنعتی زیرمجموعه شرکت مهندسی هوشمند حسگر می باشد که بعنوان یک شرکت دانش بنیان در پارک علم و فناوری شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان مشغول به کار می باشد.
تخصص گروه صنعتی ماشین توزین، (باسکول)تجهیز انواع ماشین آلات معدنی، صنعتی و کشاورزی و دامپروری به سیستم توزین می باشد و در این راستا تاکنون توانسته است

بر روی مجموعه بزرگی از ماشین آلات همچون لودر، لیفتراک، جرثقیل، نوارنقاله، فیدرمیکسر و مخازن و سیلوها سیستم توزین دینامیک نصب نماید.همچنین گروه صنعتی ماشین توزین با توجه به تیم متخصص خود قادر به ساخت انواع سنسورهای اندازه گیری کمیت های مکانیکی همچون لودسل ها و پرشرسل ها و شتاب سنج ها می باشد.

#تعمیر و نگهداری          #نت         #عمران            #ماشین آلات