با توجه به اهمیت مدیریت تعمیر و نگهداری ماشین آلات در سوددهی پروژههای عمرانی و راهسازی، هدف پژوهش حاضر، مقایسه سه روش مدیریت نت اصلاحی، نت پیشگیرانه و نت پیشگویانه میباشد.
در زمینه مدیریت نت ماشین آلات، محققان پژوهش های زیادی انجام داده اند که اغلب این پژوهش-ها به پیادهسازی یکی از روشهای مدیریت نت پرداخته اند.
اما مدیریت نت، زمانی موثر است که روشی مناسب با نوع پروژه انتخاب شود. به همین دلیل پژوهش حاضر به مقایسه سه روش مدیریتی و انتخاب موثرترین روش میپردازد.
فرسایش و خرابی قطعات یک ماشین خصوصا قطعات متحرک، اجتناب ناپذیر است و نیاز به تعمیر و یا تعویض دارند حتی مواد مصرفی مثل روغن ها و یا گریس ها پس از مدتی خاصیت اصلی و کاربری خود را از دست داده و احتایج به تعویض دارند و سرویس و تعمیر منظم، موجب حفظ وضعیت ماشین در شرایط کاری و عملیاتی است.
انجام عملیات تعمیراتی پس از وقوع شکستگی و خرابی در ماشین آلات موجب توقف عملیات تولیدی می گردد.
که زیانها و هزینه ناشی از این توقف بمراتب بیشتر از تعمیر ماشین آلات مربوطه می باشد.
در نتیجه ایجاد سیستمی که بتواند از شکستگی و خرابی ماشین آلات جلوگیری کند لازم و ضروری است. این سیستم علاوه بر افزایش راندمان تولیدی دستگاه، باعث کاهش زیان های ناشی از توقف کار، به حداقل ممکن می شود.
در بررسی تئوری سیستم های تعمیر نگهداری به این نتیجه میرسیم که هر کدام از آنها دارای فرایند مختص به خود هستند، که با وجود تشابهات کمی که دارند دارای اختلافات زیادی در ماهیت عملیاتی و اجرایی دارند.
مشهورترین روشهای نگهداری و تعمیرات
تعمیر و نگهداری اصلاحی Corrective Maintenance:
نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکستBreakdown Maintenance:
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه preventive Maintenance : PM
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (مراقبت وضعیت Predictive Maintenance PDM:
نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع Total Productive Maintenance : TPM
نگهداری و تعمیرات ناب Lean Maintenance:
با توجه به تشریح انواع سیستم های نگهداری و تبیین مزایا و معایب هر کدام و مقایسه ای که در قسمت قبل انجام شد به این نتیجه میرسیم که با اجرای روش های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و پیش نگر و پیش گستر به تنهایی نمی توان حذف نقاط ضعف و ارتقاء کیفیت خروجی سیستم را انتظار داشت.
برای نیل به این هدف باید به تعمیرات و نگهداری جهت داد به عبارت بهتر بایستی تعمیرات هر دستگاه دارای روند مشخص و مدونی باشد و همواره از یک روش معین و جهت دار تبعیت نماید.
این سیستم را با نام نگهداری و تعمیرات جهت دار Oriented Maintenance می‌شناسند که تلفیقی است هوشمندانه و جهت دار از 4 سیستم موجود BM-PVM-PDM-PAM که به عنوان برترین و کارآمد ترین سیستم نگهداری شناخته شده است.
برای اجرای تعمیر و نگهداری جهت دار بایستی مراحل خاصی را طی نمود که این مراحل بصورت منحصر بفردی با یکدیگر در ارتباط می باشند.
مراحل اصلی این روش عبارتند از :
– 1تهیه ساختار و داده های دستگاه (تعریف دستگاه )
– 2 تهیه مدل عملیاتی و کاربردی از دستگاه
– 3 مشخص کردن شرایط مطلوب دستگاه
– 4 مشخص کردن و شناسایی شرایط واقعی دستگاه
– 5 مقایسه شرایط مطلوب با واقعی
– 6 عیب یابی
– 7 تجزیه و تحلیل نقاط ضعف
– 8 بهینه سازی و حذف نقاط ضعف دستگاه
اولین قدم جهت اجرای عملیات نگهداری و تعمیرات جهت دار
تشریح و تعریف ساختار دستگاه و داده های آن می باشد. مرحله بعدی تهیه مدل عملیاتی و کاربردی از دستگاه می باشد. مدل عملیاتی دستگاه نشان‌دهنده ارتباط داخلی بین تمام واحدهای مورد نیاز دستگاه، جهت انجام یک کار می باشد.
این مدل نقطه شروعی برای نصب یک سیستم عیب یاب کارآمد بوده و مبنایی برای تعریف شرایط دستگاه و تجزیه و تحلیل نقاط ضعف آن می باشد. ویژگی های مورد نیاز جهت توصیف شرایط مشخص بایستی در این مدل تعریف گردد.
در مرحله بعد، بایستی شرایط مطلوب براساس مدل عملیاتی تعریف و شرایط عملیاتی مربوط به آن تهیه گردد.
برای این منظور لازم است مشخصات و پارامترهای معین برای شرایط مختلف دستگاه، تعریف گردد تا امکان تشخیص بین شرایط مختلف و با جزئیاتی که تعریف می شود، میسر گردد.
پس از تعریف مشخصات مربوط به توصیف شرایط، مرحله بعدی تعیین مقادیر برای هر یک از وضعیت های عملیاتی دستگاه و کمیت های مورد نظر می باشد. در این مرحله لازم است تلرانس ها مجاز هریک از کمیت ها، مشخص و معین گردد.
در قسمت بعدی جهت شناسایی شرایط واقعی بایستی روش ها و ابزارهای اندازه گیری مناسب انتخاب گردد. ویژگی ها و مشخصات واقعی از مقادیر اندازه گیری شده بدست می آیند.
جهت ارزیابی وضعیت فعلی دستگاه، مشخصات و ویژگی های واقعی با مقادیر و شرایط مطلوب مقایسه می‌گردند. درصورتیکه شرایط غیرمجازی مشخص شود، مرحله عیب یابی آغاز شده و نوع عیب، محل آن و علت آن مورد بررسی قرار می گیرد.
به این ترتیب می توان عمر باقیمانده قطعه و یا دستگاه را پیش بینی نمود و دستور العمل هایی برای بهره برداری از دستگاه و روش های تعمیر و نگهداری آن تدوین نمود.
این داده ها (مقادیر واقعی ) و داده های قبلی می توانند روند سلامت و یا خرابی دستگاه را نشان داده و به شناسایی و تجزیه و تحلیل نقاط ضعف دستگاه کمک کنند.
هدف از بهینه سازی، حذف هر گونه نقطه ضعف شناسایی شده می باشد. به این ترتیب کارایی دستگاه، کیفیت محصول دستگاه و قابلیت تولید دستگاه بهبود یافته و درضمن هزینه های نگهداری نیز کاهش پیدا می کند.
با اجرای نگهداری و تعمیرات جهت دار می توان به منافع و مزایای زیر نائل گردید :
1- استفاده از حداکثر عمر مفید دستگاه
2- افزایش راندمان زمانی دستگاه
3- جلوگیری از تعمیرات، باز و بسته کردن بی مورد قطعات دستگاه
4- اجرای برنامه لازم جهت تعمیرات
5- افزایش قابلیت اطمینان و عملکرد دستگاه
6- کاهش نظارت مستمر بر وضعیت دستگاه بواسطه استفاده از تجهیزات ایمنی و همچنین افزایش ایمنی کاربر و محیط
7- افزایش آگاهی و اطمینان از محصول نهایی از لحاظ کمی و کیفی. برای هر دستگاهی که احتیاج به نگهداری و تعمیرات داشته باشد، دستورالعمل عملیات نگهداری و تعمیرات جهت دار، جهت تضمین کارایی قابل اعتماد و مناسب، مورد نیاز می باشد.
روش یاد شده پس از طرح و اجرا بر روی دستگاه بر روی دستگاه مورد نظر، بایستی بارها مورد اصلاح و بهینه سازی قرار گیرد تا در هر زمان عملکرد نگهداری و تعمیرات بهتر از زمان قبل گردد. تنها دراین حالت است که روش نگهداری و تعمیرات موفق و کارآوری حاصل می گردد.
انواع سيستم هاي تعميراتي
نقش قسمت تعمیر و نگهداری تنها تعمير دستگاه هاي خراب نمي باشد بلكه بايد مرتباً در فواصل مشخص دستگاه ها را بازديد كند, روغنكاري نمائيد, صورت لوازم يدكي و احتياجات را تنظيم نموده و برنامه هاي تعميرات اساسي و تعميرات غير اساسي را پي ريزي كند. تمام اين عمليات را به نحوي انجام دهد كه مزاحمتي براي جريان توليد پيش نياورديا بحداقل پيش بياورد .
كيفيت و ظرفيت كاركنان قسمت تعميرات بايد تا حدي باشد كه قسمت بتواند وظايف خود را حتي در شرايط مشكل زيادي كار نيز تحميل كند.
تنظيم هاي عادي دستگاه را انجام دهد, به تعميرات اساسي و غير اساسي دستگاه ها برسد بالاخره اگر تغيير در محل و جابجا كردن ماشين نيز پيش بيايد آنرا نيز انجام دهد.
حالت ايدآل آن است كه اصولاً خرابي پيش نيايد و خواباندن دستگاه ها جز آنچه در برنامه كلي پيش بيني گرديده لازم نشود, بدون شك رسيدن به اين حالت ايده آل امر بسيار مشكل و در بعضي مواقع غير ممكن است. براي رسيدن به حالت ايده آل فوق و هدف هاي تعمیر و نگهداری روشهاي مختلفي متداول است كه ذيلاً بشرح تعدادي از آنها مي پردازيم.
روش های تعمیر و نگهداری
1- روش جانشين كردن سرمايه
در اين حالت يك ماشين يا دستگاه يدكي براي هر دستگاه در كارخانه موجود است كه به مجرد خراب شدن دستگاه اولي, دستگاه يدك جانشين آن مي گردد.
2- تعميرات خرابي
در اين روش از ماشين يا دستگاه بدون رسيدگي زياد آنقدر كار می كشند تا ماشين از كار بيافتد و وقتي كه از كار افتاد تعمير آن را شروع مي نمايند و به معني ديگر آنكه براي پيش گيري از خرابي يا از كار افتادن دستگاه هيچ يا تقريباً هيچ فعليتي انجام نمي شود.
3- روش تعميرات پيش گيري
بطور كلي مي توان اين روش را بهترين و سالمترين نوع تعميرات دانست و اين روشي خواهد بود كه ما توصيه و رويش بحث خواهيم كرد. در اين روش با پيش بيني هايي كه بعمل مي آيد از بوجود آمدن خرابي ها از فبل جلوگيري مي شود.نه آنكه به انتظار خوابيدن دستگاه و بعد عمليات تعمير را شروع نمائيد.
در اين روش مي بايست ابتداء مبادرت به استخراج دستورالعمل هاي تعميراتي در فواصل زماني تعيين شده توسط كارخانه سازنده نمود سپس طبق آن عمل كرد.
4- تعميرات برنامه اي
بطور كلي و بعنوان يك اصل مسلم بايد گفته شود. براي اينكه از يك دستگاه توليدي بتوان كار بدون دردسر انتظار داشت در فواصل معيني از آن بازديد و تعمير اساسي يا تعويض قطعات بعمل آيد.
روي تجارب كار مي توان فواصل چنين بازديد و تعميرات را براي كار كردن بدون دردسر هر دستگاه را تعيين كرد.
5- روش تعميرات توليدي
بطوريكه ديده شد تعميرات پيشگيرانه مستلزم بازديدهاي دائمي و نگهداري منظم است كه من غير مستقيم هزينه هاي نسبتاً سنگين براي تعميرات كارخانه ببار مي آورد
در اينجا روش ديگري بنام تعميرات توليدي وجود دارد كه در اين روش در مورد تنها قسمتي از ماشين آلات و وسایل كارخانه كه كار منظم و دقيق آنها جنبه حياتي براي توليد دارد تعميرات پيشگيري عمل مي شود و در مورد ساير دستگاه ها تعميرات برنامه اي انجام مي شود.
6- روش تعميرات خرابي
همانطوري كه قبلاً ذكر شد در اين روش دستگاه بدون انجام بازديد يا تعميرات دوره اي كار كرده و هرگاه كه به هر علتي از كار افتاده اقدام به تعمير آن مي شود.
با توجه به اينكه انجام تعميرات پيشگيري تعداد تعميرات خرابي هر دستگاه را بطور قابل ملاحظه اي پائين آورد ولي هرگز بكلي اين نوع تعميرات را از بين نخواهد برد.
حالات مختلفي كه سبب توقف دستگاه و انجام عمليات تعميراتي را باعث ميشود عبارتند از :
1- حالتي كه ماشين يا دستگاه به هر علتي از كار افتاده است.
2- حالتي كه ادامه كار ماشين خطراتي براي جان كارگر داشته باشد.
3- حالاتي كه با تجربه قبلي مي دانيم حالتي از خرابي قريب الوقوع دستگاه است و يا در
صورت ادامه كار به ساير قسمتهاي دستگاه زيانهائي مي رساند.
4- حالتي كه ميتواند در كيفيت توليد تاثيرات بسيار نامطلوبي داشته باشد.در صورت بروز چنين حالاتي مسئول كارگاه با پركردن فرمي بنام فرم” درخواست انجام تعميرات“ و ارسال آن به دفتر تعميرگاه خرابي دستگاه را اطلاع و تقاضاي برطرف كردن نقش آنرا مي نمايد.
همچنين در اين زمان كارت قرمز رنگ ” در دست تعمير“ را به دستگاه آويزان نموده كه از روشن نمودن يا بكار انداختن آن بطور اشتباه جلوگيري شود.
در این مقاله سعی شده است از یک زاویه جدید به اهمیت بکارگیری روشهای نوین نگهـداری وتعمیرات ماشین آلات در پروژه های عمرانی نگریسته شود.
ارزیابی کلی از وضعیت پروژه های بزرگ عمرانی در کشور به وضوح فقدان نگرش و رویکرد علمیبه مقوله کنترل و مدیریت پروژه را نمایان خواهد ساخت .
بطور یقین نگرش پیمانکارانه به کنتـرل پروژه بجای نگرش مهندسی یکی از عوامل مهم افت محسـوس بهـره وری و در نهایـت افـزایشقیمت تمام شده پروژه های عمرانی بزرگ میباشد .
در ایـن مقالـه فقـر موجـود در سـازماندهی ماشین آلات عمرانی در کارگاهای ساختمانی بعنوان یکی از شاخص های بارز عدم وجـود رویکـردعلمی و کارشناسی در کنترل و مدیریت های پروژه های عمرانی مطرح شده است.
با توجه به تنگناهای موجود در زمینه سود دهی اجرای پروژه های بزرگ عمرانی کشـور’ کـاهش هزینه های ناشی از ماشین آلات بعنوان یک راه حل مناسب جهت افـزایش بهـره وری و در نتیجـه سود دهی قابل تامل میباشد.
برای افزایش بهره وری ماشین آلات و کاهش هزینه های راهبری آنهااستفاده از متدهای نوین نگهداری و تعمیرات اجتناب ناپذیر مینماید.
روش مراقبت وضعیت از طریق آنالیز روغن CONDITION MONITORING به عنوان یـک تکنیک برتر’ موثر و ساده’ قطعا پاسخ مناسبی به دغدغه های مدیران پروژه ها در زمینه مدیریت وراهبری مناسب ماشین آلات میباشد .
براساس بررسی های بعمل آمده در شرکتهای عمرانی عمدتا چهار عامل اساسی زیر باعث ورشکسـتگی ها ی مالی میشوند
۱ – مشکل نقدینگی
۲- عدم برآورد و کنترل صحیح هزینه ها
۳ – نارسائی در حسابداری هزینه ها
۴- ضعف مدیریت
جهت رفع زیانهای مالی ناشی از سه عامل نخست فوق الذکر میبایست با کنترل دقیق پـروژه ومحاسبه واقعی هزینه ها و تلاش کارشناسی شده در راستای تقلیل هزینه ها و با یک نگرش کاملا علمی ومستند بر اطلاعات واقعی’کار را به انجام رساند .
برآورد هزینه یک پروژه عبارت است از تعیین کل هزینه ای که باید مطابق با برنامه و مشخصـات فنی، برای انجام کار عمرانی صرف شود.
هزینه هایی که در این مورد باید درنظر گرفته شود عبارت اند از:
هزینه نیروی کار، ماشین آلات ’ مواد’ قراردادهای فرعی ’ خدمات و هزینه های غیر مستقیم . البته هزینههای یک پروژه و پیشرفت آن در عین حال مقایسه ای بین کارکرد برنامه ریزی شده و واقعی نیز میباشد.
هدف اصلی کنترل هزینه پروژه حداکثر کردن سود در عین تکمیل به موقع پروژه با کیفیت قابل قبول است.
در بررسی علل سود دهی پروژه های عمرانی ’ بخصوص سد’ کاملا“ محرز شـده اسـت کـه دربسیاری از کارگاه ها (بخصوص کارگاهها دولتی) ماشین آلات گران قیمت عمرانی به دلیل بـی تـوجهی درمراقبت ، عدم سرویس دهی به موقع ، ضعف پشتیبانی و کمبود قطعات یدکی’ در دوره های نسبتا“ طولانی بلا استفاده می مانندکه خود سهم مهمی در افزایش هزینه های طرح و مدت اجـرای پـروژه دارد .
وضـعیت ماشین آلات در بخش خصوصی به دلیل عدم وجود مشکلات ادا ری و قوانین دست و پاگیر به طور نسـبی بهتر است.
شایسته است شرکتهای پیمانکاری آماری از بازده واقعی ماشین آلات بکارگرفته شده در پروژهها را ثبت و با استانداردهای پذیرفته شده مقایسه کنند.
در برآورد اقتصادی اجرای پروژه های ساخت، معمول است که هزینه کل را مجمـوع سـه هزینـه تجهیزات ، مصالح و نیروی انسانی می دانند، اما بدلیل وجود یک مرزبندی معین ولـی پنهـان در هزینـه تجهیزات، لازم است هزینه اجرا به چهار بخش تقسیم شود :
الف – هزینه سرمایه ای و استهلاک ماشین آلات
ب- هزینه راهبری و نگهداری ماشین آلات
پ- هزینه تهیه و مصرف مصالح
ت- هزینه نیروی انسانی٢
کارهای عمرانی گسترده ای که در سطح کشور انجام می گیرند عموما“ شامل پروژه های عظیم سدسازی، تونل و کانال انتقال آب، تسطیح اراضی و کارهای ساختمانی مانند مجتمع سازی تجاری و مسکونیمی باشد که تقریبا“ در همگی آنها ماشین آلات بعنوان فاکتور و عامل تعیین کننده مطرح می باشد.
در همین خصوص باید طبق برنامه و اصول نسبت به تعمیر و نگهداری ماشین آلات پرداخت و این بخش مهم را حائز اهمیت قرار داد.
گروه صنعتی ماشین توزین یکی از مجموعه های صنعتی زیرمجموعه شرکت مهندسی هوشمند حسگر می باشد که بعنوان یک شرکت دانش بنیان در پارک علم و فناوری شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان مشغول به کار می باشد.
تخصص گروه صنعتی ماشین توزین، (باسکول)تجهیز انواع ماشین آلات معدنی، صنعتی و کشاورزی و دامپروری به سیستم توزین می باشد و در این راستا تاکنون توانسته است
بر روی مجموعه بزرگی از ماشین آلات همچون لودر، لیفتراک، جرثقیل، نوارنقاله، فیدرمیکسر و مخازن و سیلوها سیستم توزین دینامیک نصب نماید.همچنین گروه صنعتی ماشین توزین با توجه به تیم متخصص خود قادر به ساخت انواع سنسورهای اندازه گیری کمیت های مکانیکی همچون لودسل ها و پرشرسل ها و شتاب سنج ها می باشد.
